Metodika vizuální kontroly nátěrů a povlaků

Vizuální kontrola (VT) je základní a nejstarší nedestruktivní metoda pro zjišťování povrchových vad výrobků, svarů, součástí a pro posouzení stavu jednotlivých dílů různých zařízení. Vizuální kontrola by měla vždy předcházet jiné nedestruktivní metodě, protože může odhalit vady, které mohou bránit správnému provedení či vyhodnocení výsledků jiné nedestruktivní metody. Pro kvalitní provedení vizuální kontroly je nutno znát konstrukci kontrolovaného zařízení, technologii výroby kontrolovaného výrobku, druhy vad a jejich příčiny vzniku.

Pojem vizuální kontrola výrobků zahrnuje ve své podstatě zjištění a vyhodnocení povrchových vad svarových spojů, odlitků, výkovků, vývalků a mnoha dalších výrobků. Zahrnuje však také rozměrovou kontrolu součástí, kontrolu drsnosti povrchů apod. Svým zaměřením může být nejjednodušší nedestruktivní kontrolou, pokud je prováděna jako kontrola přímá - prostým okem bez jakýchkoliv pomůcek, nebo značně náročná, především z hlediska nákladů v případě vizuální kontroly nepřímé.

Do této oblasti spadá činnost většiny pracovníků, kteří v podnicích provádějí kontrolu na pracovištích jako je vstupní kontrola, mezioperační a výstupní kontrola. Tito pracovníci posuzují drsnosti povrchů součástí pomocí komparátorů, měří (porovnávají) přechodové rádiusy, kontrolují stav povrchu po obrobení (zda-li byl dostatečný přídavek na opracování) a pod. Do této oblasti spadá většina vizuálních kontrol prováděných před jednotlivými NDT metodami jako je zkoušení těsnosti - LT, radiografická metoda - RT, ultrazvuková metoda -UT, kapilární - PT,..., či ostatní.

Dříve, než přikročíme např. k dlouhé integrální zkoušce těsnosti nádrže na ropné produkty (doba integrální přetlakové zkoušky 6 hodin), důkladně prohlédneme podle možnosti oba povrchy nádrže a zkontrolujeme, jestli nezjistíme vady, které by mohly vykazovat netěsnost. Nebo dříve, než pořídím „drahý" radiogram svaru, prozkoumám, či posoudím, stav povrchu součásti, zda-li se např. nevyskytuje trhlina, či jestli vůbec má smysl součást zkoušet, pokud je v evidentně nevyhovujícím stavu.

Povrchy jsou vizuální zkouškou hodnoceny podle požadavků zákazníků, které vycházejí z norem nebo příslušných předpisů pro daný výrobek. Velmi často jsou při kontrole povrchů používány vzorové repliky nebo fotografie povrchů. Často jsou právě propojeny (spojeny) kontroly povrchu a hledání vad. Zkoušky tvaru zase „jdou často ruku v ruce" s přípravou pro jiné nedestruktivní zkušební metody.

Čtěte také: Je fermež tou správnou volbou pro vaše dřevo?

Příprava povrchu před aplikací nátěrů

Každá povrchová úprava vyžaduje určitý stav povrchu, kterého je třeba dosáhnout vhodnou kombinací operací přípravy povrchu. Pochopitelně výrazně odlišné bývají požadavky na přípravu povrchu před fosfátováním, chromátováním, či žárovým stříkáním povlaků, než u nejrozšířenějšího způsobu povrchové protikorozní ochrany - aplikací organických nátěrů.

ISO 8501-1 „Příprava ocelových povrchů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Vizuální vyhodnocení čistoty povrchu - Část 1: Stupně zarezavění a stupně přípravy ocelového podkladu bez povlaku a ocelového podkladu po úplném odstranění předchozích povlaků„ definuje čtyři stupně zarezavění povrchu (A až D) a řadu stupňů přípravy povrchu (Sa, St, ...). Jak již bylo řečeno, před aplikací většiny povrchových úprav je vyžadována určitá čistota povrchu, popř. dosažení předepsaného stupně předúpravy povrchu se tedy kontroluje dle obrazových příloh ČSN ISO 8501-1 a ČSN ISO 8501-2.

Kontrolní zkouška dosažení předepsaného stupně drsnosti povrchu se provádí porovnáním s referenčními vzorky, speciálním přístrojem (drsnoměrem) pro přesná měření veličin drsnosti nebo pomocí komparátorů profilu povrchu dle ČSN ISO 8503.

Před eventuálním nátěrem je bezpodmínečně nutné zajistit, aby vrstva metalizovaného kovu byla v celé tloušťce vrstvy suchá. Prostým okem nesmí být viditelné hrudky, puchýře, kapky, zbytky tavidla, ostré výstupky, apod. Celková nepokovená plocha nesmí být větší než 0,5 % plochy dí

Metodika vizuální kontroly povrchových úprav a nátěrů

Vizuální kontrola je základní a nejstarší nedestruktivní metoda pro zjišťování povrchových vad výrobků, svarů, součástí a pro posouzení stavu jednotlivých dílů různých zařízení. Tato vizuální kontrola by měla vždy předcházet jiné nedestruktivní metodě, protože může odhalit vady, které mohou bránit správnému provedení či vyhodnocení výsledků jiné nedestruktivní metody.

Pro kvalitní provedení vizuální kontroly je nutno znát konstrukci kontrolovaného zařízení, technologii výroby kontrolovaného výrobku, druhy vad a jejich příčiny vzniku. Tuto kontrolu je možno provádět pouze tam, kam se může operátor fyzicky dostat. Místa nepřístupná pro oko operátora jsou kontrolována tzv. ohebným endoskopem. Pojem vizuální kontrola výrobků zahrnuje ve své podstatě zjištění a vyhodnocení povrchových vad svarových spojů, odlitků, výkovků, vývalků a mnoha dalších výrobků. Zahrnuje však také rozměrovou kontrolu součástí a kontrolu drsnosti povrchů.

Čtěte také: Oprava dřevěného nábytku s tvrdým olejovým nátěrem

Základní dělení a metodické zásady

Vizuální kontrola se dělí na několik typů podle způsobu provedení a vzdálenosti od objektu:

• Přímá vizuální kontrola: Je vizuální kontrola s nepřerušeným průběhem paprsků mezi okem pozorovatele a zkoušenou plochou. Zorný úhel vzhledem ke zkoušenému povrchu nesmí být menší než 30°.
• Místní vizuální kontrola: Provádí se, pokud je dostatečná přístupnost ke kontrolovanému povrchu pro oči ze vzdálenosti do 600 mm.
• Obecná (všeobecná) vizuální kontrola: Je kontrola komponenty jako celku ze vzdálenosti větší než 600 mm, při které se pozoruje celkový stav, neporušenost a stupeň degradace.
• Nepřímá vizuální kontrola: Je vizuální kontrola s přerušeným průběhem paprsků mezi okem pozorovatele a zkoušenou plochou, kdy se používají pomůcky jako jsou endoskopy, nebo přístroje s optickými vlákny ve spojení s kamerou.

Metodické zásady provádění vizuální kontroly často vyplývají z požadované legislativy, tj. z norem, předpisů zákazníků, kódů a specifikací. Pro metodicky správné a odborně provedené vizuální zkoušky je nezbytné zpracovat písemný předpis kontroly (zkoušení) - „PPZ“, podle kterého technik vizuální kontrolu provádí.

Příprava povrchu před aplikací nátěrů

Každá povrchová úprava vyžaduje určitý stav povrchu, kterého je třeba dosáhnout vhodnou kombinací operací přípravy povrchu. Před aplikací většiny povrchových úprav je vyžadována určitá čistota povrchu, popřípadě i drsnost. Norma ISO 8501-1 definuje čtyři stupně zarezavění povrchu (A až D) a řadu stupňů přípravy povrchu (Sa, St).

Dosažení předepsaného stupně předúpravy povrchu se kontroluje dle obrazových příloh ČSN ISO 8501-1 a ČSN ISO 8501-2. Kontrolní zkouška dosažení předepsaného stupně drsnosti povrchu se provádí porovnáním s referenčními vzorky nebo pomocí komparátorů profilu povrchu dle ČSN ISO 8503. Velmi často jsou při kontrole povrchů používány vzorové repliky nebo fotografie povrchů.

Vizuální hodnocení hotových nátěrů a povlaků

Vzhled hotových nátěrů se kontroluje vizuálně, bez zvětšení porovnáním s etalony. Prostým okem nesmí být viditelné hrudky, puchýře, kapky, zbytky tavidla či ostré výstupky. Lesk, matnost, zobrazivost a barvu lze považovat za souhrn vjemů souvisejících s geometrickým charakterem odrazu světla na sledovaném povrchu. Při skladování ve vlhkém prostředí se může u zinkových povlaků vyskytnout "bílá" koroze ve formě objemných korozních produktů.

Čtěte také: Tipy pro odstranění nátěru z terasy

Kromě čistě vzhledových parametrů se u povlaků sledují i další kritéria pomocí doplňkových metod:

• Přilnavost: Stanovuje se například metodou mřížkové zkoušky (ISO 2409), což obnáší provedení 6 rovnoběžných řezů a 6 dalších, které jsou na ně kolmé. Alternativou je zkouška křížovým řezem nebo odtrhová zkouška.
• Tloušťka povlaku: Hodnocení předepsané tloušťky patří mezi základní kritéria efektivnosti bariérové ochrany. V terénních podmínkách se obvykle provádí v souladu s ISO 2808 nedestruktivní elektromagnetickou metodou.
• Těsnost: Zkouška se provádí ve specifických případech expozice povlaků v kapalných prostředích nebo pod zemí pomocí vysokonapěťové detekce průrazu.

Podmínky pro provádění kontroly a kvalifikace

Spolehlivé provedení vizuální kontroly je dáno viditelností detailu, která závisí na řadě faktorů, jako jsou doba prohlížení, kontrast, jas, barva a podmínky osvětlení. Základním požadavkem je dostatečné osvětlení kontrolovaného povrchu, které se obvykle pohybuje v rozmezí od 160 luxů do minimálně 500 luxů v závislosti na typu kontroly. Intenzita osvětlení se měří pomocí luxmetru.

Pracovník provádějící VT kontrolu musí mít uspokojivou zrakovou schopnost. Řada předpisů vyžaduje ověření ostrosti vidění na blízko (např. Jaeger text č. 1) a na dálku (Landoltovy kruhy), stejně jako prověření barvocitu. Podle normy ČSN EN 473 (nyní nahrazeno ISO 9712) musí být personál pro nedestruktivní zkoušení řádně školen a certifikován.

Vybrané normy pro zkoušení nátěrových hmot a povlaků

Následující tabulka uvádí přehled klíčových norem používaných při hodnocení kvality povrchových úprav:

Vzhledem k tomu, že vizuální kontrola je značně subjektivní a je podmíněná zrakovými i psychickými vlastnostmi pracovníka, musí být nálezy porovnávány s obrazovými vzory, katalogy vad nebo srovnávacími etalony, aby bylo zajištěno objektivní hodnocení stavu výrobku.

tags: #metodika #vt #kontroly #nateru

Oblíbené příspěvky:

• Dokonalá střecha s těsnicími páskami DELTA®
• Silikonové omítky: vlastnosti a výhody
• Průvodce zámkovou dlažbou pro vjezdy
• Vše o strukturálních omítkách
• Spolehlivá izolace Kaiflex ST