Vibrační stroje na tvárnice: Revoluce ve výrobě betonových bloků

Automatické stroje na výrobu tvárnic představují kompletní výrobní jednotky, které automaticky dopravují, míchají, tvarují a skládají materiál bez nutnosti manuálního zásahu operátora. Většina moderních zařízení kombinuje řídicí systémy PLC s hydraulickými lisy, čímž zajišťuje stálý tlak během celého procesu lisování. Díky tomu je dosaženo konzistence kolem 95-97 % jak v hustotě tvárnic, tak v jejich rozměrech, což je klíčové pro rozsáhlé stavební projekty.

Základní technologie a konstrukce automatických strojů

Když automatizace pomocí PLC pracuje ruku v ruce s hydraulickou silou, běh výroby na výrobní ploše probíhá mnohem hladčeji. Tyto programovatelné logické automaty řídí různé parametry, jako jsou směšovací poměry, doba tuhnutí materiálů a dokonce i vibrace během zpracování. Mezitím hydraulický systém poskytuje výkonný výkon - dodává tlak od 150 do 300 tun, který je potřebný pro konzistentní tváření bloků. Tato kombinace výrazně snižuje chyby, které by mohli lidé dělat ručně. Minulý rok publikovaná studie ve skutečnosti zjistila, že továrny používající tento systém zažily přibližně o 87 procent méně výpadků během výrobních cyklů ve srovnání s klasickými manuálními metodami, jak uvádí časopis Concrete Tech Journal.

Výkonné modely dosahují výrobních rychlostí až 3 000 bloků/hodinu díky optimalizovaným vibračním stolům a rychlým formovacím cyklům. Průmyslová analýza z roku 2022 odhalila, že továrny využívající automatické stroje snížily náklady na pracovní sílu o 65 % a zároveň zdvojnásobily výstup. Klíčové konstrukční faktory zahrnují:

• Kompatibilita forem pro více než 15 typů bloků (duté, dlaždice, propojené).
• Systémy rekuperace energie snižující spotřebu elektřiny o 22 %.
• Detekční systémy se senzory s kruhovým rozsahem 360°, které v reálném čase odhalují nekonzistence materiálu.

Zvyšování produktivity a efektivity výroby

Dnešní automatické stroje na výrobu tvárnic dokážou vyrobit až 3 až 5krát více tvárnic denně ve srovnání s ruční prací. Tajemství spočívá v jejich pokročilých funkcích automatizace. Většina moderních zařízení kombinuje programovatelné logické řadiče (PLC) s hydraulickými lisy poháněnými servomotory. Tato kombinace snižuje čekací dobu mezi jednotlivými cykly, a přesto zajišťuje rozměrovou přesnost tvárnic. Podle výzkumu publikovaného minulý rok v oblasti výroby betonu dosáhla zařízení, která plně přešla na automatizaci, působivých výsledků. Snížila odpad materiálu přibližně o 18 procent a ušetřila zhruba 22 procent nákladů na energii ve srovnání s provozy, které stále používají poloautomatické zařízení. Je tedy pochopitelné, proč si stále více výrobců dělá přechod.

Mezinárodní konzorcium výrobců tvárnic uvádí, že automatické stroje dosahují konzistence propustnosti 92,4 % při 24hodinovém provozu oproti 54,1 % u manuálních metod. Na veletrhu Quanzhou MegaConstruction Expo 2023 předvedly automatické paletizační systémy schopnost zpracovat 15,8 tvárnic za minutu - což je zlepšení o 312 % oproti rychlostem ručního skládání.

Čtěte také: Jak vybrat gravírovací stroj na dřevo

Srovnání efektivity: Manuální vs. Automatická výroba

Přední výrobci nyní nasazují samočinně se nastavující formy a monitorování kvality řízené umělou inteligencí, což umožňuje optimalizaci výroby v reálném čase napříč více výrobními linkami současně.

Snížení nákladů a pracnosti bez újmy na kvalitě

Automatické stroje na výrobu tvárnic eliminují 85 % manuální práce při výrobě betonových tvárnic díky integrovaným procesům dávkování, míchání a lisování. Průzkum odvětví ukazuje, že provozy využívající tyto systémy snižují potřebný počet zaměstnanců z 12 na 2 operátory na směnu, a přitom udržují nepřetržitou výrobu. To přímo řeší průměrné pracovní náklady ve výši 42 USD/hod v průmyslovém stavebnictví.

Zatímco ruční výroba tvárnic vyžaduje náklady na práci ve výši 8,50 USD/ks, automatizované systémy tyto náklady snižují během pětiletého provozního období na 1,20 USD/ks. Násobitel návratnosti investice (ROI) ve výši 680 % pochází z:

• 90% snížení odpadu materiálu díky přesné dávkové kontrole.
• o 40 % nižší spotřeba energie ve srovnání se poloautomatickými modely.
• Téměř nulové míry předělávky (98,4% výtěžku napoprvé v brazilských pokusech s prefabrikací).

Kritici upozorňují na počáteční náklady ve výši 185 000-420 000 USD za průmyslové automatické lisovny cihel. Provozní data z malajsijských provozů však ukazují návratnost investice během 14-18 měsíců při výrobě ≥4 000 cihel/den. Během 7 let přinášejí automatizovaná řešení čisté úspory ve výši 2,7 milionů USD ve srovnání s manuálními alternativami - což demonstruje výraznou dlouhodobou hodnotu.

Zajištění konzistentní kvality a strukturální integrity

Stroje na výrobu tvárnic naprogramované s přesnými poměry materiálů a nastavením tlaku výrazně snižují lidské chyby. Tyto automatizované systémy obvykle vyrábí tvárnice s rozdíly v hustotě mezi jednotlivými dávkami menšími než 6 %, což je mnohem lepší ve srovnání s přibližně 23% variabilitou při ručním míchání materiálů pracovníky. Moderní zařízení je vybaveno vestavěnými senzory, které kontrolují tloušťku surovin během celého procesu. Jakmile tyto senzory zaznamenají odchylku, automaticky upraví obsah vody, aby beton zůstal po celou dobu výroby zpracovatelný. Výsledkem jsou tvárnice, které se rovnoměrně tuhnou a jejichž rozměry se liší maximálně o cca 1,5 mm od plánovaných hodnot. Pro výrobce znamená taková konzistence dlouhodobě nižší počet zmetků a menší množství plýtvání materiálem.

Čtěte také: Jak vybrat řezačku polystyrenu

Během výroby probíhají tři úrovně kontroly kvality:

• Třídění surovin pomocí elektromagnetických separátorů, které odstraňují 99,8 % nečistot.
• Sledování tlakové síly během lisování (přesnost ±2 %).
• Infračervené skenování hotových tvárnic na mikrotrhliny (detekce až do velikosti 0,1 mm).

Podle osvědčených postupů inženýrské kontroly kvality tato vícestupňová verifikace snižuje počet vad o 87 % ve srovnání se systémy s jediným kontrolním bodem.

Zatímco obecná zkušenost naznačuje, že rychlejší výroba ohrožuje kvalitu, moderní automatické stroje tento problém řeší prostřednictvím:

• Dynamické úpravy tlaku kompenzující kolísání toku materiálu.
• Přesné vibrační stoly udržující rovnoměrné rozložení směsi při 1 200 cyklech za minutu.
• Detekce vzduchových pórů pomocí umělé inteligence pro zajištění optimální pórovitosti 6-8 %.

Řízené testy ukazují, že tvárnice vyrobené rychlostí 2 000 ks/hod. odolávají tlakové pevnosti 18,5 N/mm² - což je o 14 % více než u ručně vyráběných sérií.

Škálovatelnost a budoucí odolnost s chytrou a udržitelnou výrobou tvárnic

Automatické stroje na výrobu tvárnic umožňují výrobcům navýšit výstup z 5 000 na 50 000 tvárnic denně bez nutnosti přestavby zařízení. Jejich standardizované formy a programovatelné logické řadiče umožňují plynulé úpravy kapacity - klíčové pro podniky rozšiřující se na nové trhy nebo řešící sezónní nárůsty poptávky. Modulární konfigurace moderních systémů používají příslušenství připevňované šrouby, které umožňují operátorům zvyšovat výrobu po 20% krocích. Průmyslová analýza z roku 2024 zjistila, že továrny využívající modulární automatické stroje na tvorbu bloků dosahují o 40 % rychlejšího návratu investic díky postupným investicím. Tyto konfigurace snižují počáteční náklady o 35 % ve srovnání s instalacemi plné kapacity, a přitom zachovávají připravenost na budoucí inovace.

Čtěte také: Technologie KOLBUS pro kartonáž

Integrované senzory IoT sledují tlakové síly a vibrační vzorce v reálném čase, což umožňuje:

• Upozornění na prediktivní údržbu 72 hodin před poruchou komponent.
• Automatické úpravy poměru materiálů během kolísání kvality surovin.
• Dálkové monitorování výkonu napříč více výrobními místy.

Stroje nové generace snižují spotřebu energie o 25-30 % díky regeneračním hydraulickým systémům a optimalizovaným vibračním algoritmům. Odborní lídři nyní používají 15-20 % recyklovaných kameniva do tvárnic, aniž by byla narušena pevnost, a splňují tak požadavky certifikace LEED pro udržitelné stavební projekty.

V roce 2024 více než 68 % dotázaných výrobců tvárnic implementuje cloudové sledování výroby, přičemž chytré automatické stroje na výrobu tvárnic tvoří provozní základnu. Toto propojení umožňuje systémy dodávek tvárnic přesně na míru (just-in-time), které snižují náklady na skladování až o 18 $/m² u rozsáhlých infrastrukturních projektů.

Ponorné vibrátory: Klíč k homogennímu betonu

Ponorný vibrátor dokáže z čerstvě namíchaného betonu vytvořit homogenní směs bez přebytečného vzduchu a dutin. Tím optimalizuje pevnost betonu i vzhled povrchové vrstvy po odbednění - a navíc zaručí, že beton vyplní celý požadovaný prostor.

Typy ponorných vibrátorů

Mechanické ponorné vibrátory sestávají z pohonné jednotky, ohebné hřídele a vibrační hlavice. Pohonnou jednotkou bývá zpravidla jednofázový elektromotor, který pomocí strunové hřídele pohání vibrační hlavici. Výhodou mechanických vibrátorů je skvělý poměr cena/výkon, nevýhodou je nižší životnost hřídele a vyšší vibrace v rukou. Ohebná hřídel je při vibrování hodně namáhaná, platí to zejména o delších hřídelích o délce 4-5 metrů (doporučujeme proto kratší). Při práci s dlouhou hřídelí je navíc nutné dávat pozor, aby se zbytečně moc neohýbala.

Vysokofrekvenční ponorné vibrátory mají pohonnou jednotku ve formě vysokofrekvenčního měniče, který přeměňuje napětí z 230 nebo 400 V na 42 V a zvyšuje frekvenci na 200 Hz. Největším přínosem vysokofrekvenčních vibrátorů je, že na pohonnou jednotku - vysokofrekvenční měnič - můžete paralelně zapojit až 4 vibrační hlavice najednou. Vibrátory navíc mají vysoký hutnící výkon, velmi nízké vibrace do rukou, dlouhou životnost a pracují s nízkým napětím, což zvyšuje bezpečnost obsluhy. Tyto vibrátory jsou díky tomu velmi lehké a mobilní, snadno se s nimi manipuluje i pracuje, dlouho vydrží.

Jak vybrat vhodný ponorný vibrátor

Při výběru vhodného typu se řiďte jednoduchým pravidlem - jestliže provádíte jen drobné betonážní práce a hutnění betonu pro vás není hlavní náplní práce, vystačíte si s mechanickým vibrátorem.

Klíčové parametry pro výběr

• Akční rádius: Akční rádius označuje vzdálenost mezi vibrační hlavicí a vnější hranicí jejího vlivu. Největší vliv na něj má průměr vibrační hlavice - čím má vibrační hlavice větší průměr, tím větší má vibrátor akční rádius (a tedy výkon). Obecně lze říci, že akční rádius je roven asi osminásobku až desetinásobku průměru vibrační hlavice.
• Průměr a délka vibrační hlavice: Průměry vibračních hlavic se nejčastěji pohybují od 25 do 100 mm a čím větší průměr, tím více betonu za hodinu stihnete zhutnit. Důležitá je i délka vibrační hlavice, která by měla být alespoň 30 cm. Beton se obecně nalívá ve vrstvách o hloubce 30 cm a hlavice by při vibrování měla být celá ponořená až ke dnu. Pokud je ponořena jen částečně, pak v důsledku nedostatečného chlazení ložisek hrozí její poškození.
• Frekvence vibrátoru: Studie prokázaly, že v našich podmínkách je optimální frekvence 12 000 otáček za minutu (=200 Hz). Nízké frekvence pohybují s většími částmi v betonu (kameny), zatímco vysoké frekvence vibrují s menšími částicemi (cement a písek).
• Amplituda vibrátoru: Amplituda označuje maximální vychýlení vibrační hlavice z klidové polohy. Amplituda by měla přesahovat 1 mm.
• Hmotnost přístroje: Při výběru myslete na to, aby se vám vibrační hlavice do hutněného prostoru bez problémů vešla - od okrajů bednění nebo výztuží by měla být vzdálená alespoň 7 cm. Celková hmotnost přístroje je také důležitá, protože při práci jej celou dobu držíte v ruce a po delším čase se vám určitě pronese. Čím lehčí vibrátor, tím lépe.
• Délka ohebné hřídele: U mechanických ponorných vibrátorů je lepší, když je ohebná hřídel spíše kratší (do 4 m). Nezapomínejte ale na to, že pokud např. vibrujete vysoké pilíře, musíte s vibrátorem dosáhnout až na jejich konec - leckdy i 20 metrů.
• Pohon: Ponorné vibrátory se vzájemně liší také pohonem - vyjma již představených elektrických existují také benzinové, pneumatické nebo hydraulické. U benzínových dávejte pozor na vznik zplodin, které mohou hlavně v hůře větraných prostorech způsobovat komplikace. Nejpraktičtější a provozně nejlevnější jsou elektrické. Z hlediska výkonu jsou pak nejlepší pneumatické, které se při provozu díky proudění vzduchu samy chladí a nabízí tak možnost pohodlně vibrovat i velmi vysoké konstrukce.

Pravidla správného vibrování betonu

Před započetím se ujistěte, zda je vibrátor v dobrém stavu a zda správně funguje. Při lití betonu do konstrukce se ujistěte, zda nepadá z velké výšky. Měl by být lit do bednění, které je víceméně rovné. Tloušťka žádné vrstvy by neměla přesáhnout 50 cm. Vložte do hmoty svisle vibrační hlavu bez vodorovného pohybu. Nepoužívejte vibrační hlavu pro vodorovné posunování betonu. Vibrační hlava by měla být vložena svisle v pravidelných vzdálenostech 1,5 násobku akčního rádiusu. Během vibrování pozorujte beton ve snaze ujištění se o akčním rádiusu vibrátoru. Rozsah akčního rádiusu zaznamenaný pro každý vibrační bod by se měl překrývat s těmi v sousedství ve snaze ujištění se, že nebyly vynechány žádné oblasti. Vibrační hlava by měla proniknout asi 10 cm do předcházející vrstvy k zajištění dobrého přilnutí mezi odlišnými vrstvami. Nenechte uplynout mnoho času mezi následnými vrstvami, kvůli zamezení vzniku nespojeného styku. Délka, po kterou potřebuje být každý bod vibrován, závisí na typu betonu, velikosti vibrátoru a na dalších faktorech. Tento vibrační čas se může lišit mezi 5 až 15 sekundami. Bude kratší pro tekuté konzistence, kde nadměrné vibrace mohou způsobit segregaci. Beton může být považován za dobře vibrovaný, když se povrch okolo vibrační hlavy změní na zářící a kompaktní a když již na povrch nevystupují žádné další vzduchové bublinky. Vibrátor také začne vydávat jiný hluk. Vibrační hlava by neměla být tlačena proti rámům nebo proti bednění. Vibrační hlavu odstraňujte z betonu pomalu, pohybujte jí nahoru a dolů takovým způsobem, abyste dali betonu čas zaplnit prázdný prostor, který vznikl jejím vytažením. Vibrátor by měl být odstraňován rychlostí zhruba 8 cm za sekundu. Mimo beton nemějte vibrátor zapnutý po dlouhý čas.

Tenkostěnné betonové tvárnice a vibrolisové výrobní linky

Moderní vibrační technika dokáže maximálně zhutnit čerstvý beton formovaný do budoucího výrobku a tím mu dát daleko lepší vlastnosti. Vibrolisy a celé vibrolisové výrobní linky umožňují přesnou výrobu lehkých, tenkostěnných betonových tvarovek a dílců s vysokou pevností. Francouzská společnost ADLER je významným světovým výrobcem této bez nadsázky revoluční technologie. Společnost ADLER je tradiční francouzský výrobce vibrolisů, vibrační techniky a vibrolisových linek. Na trhu se již od 50. let zabývá vývojem, projektováním a výrobou vibrolisů a celých výrobních linek na zakázku. Každá výrobní linka je originální podle dispozic zákazníka. Kromě toho společnost ADLER vyrábí speciální míchací centra betonových směsí a ocelové formy pro betonové výrobky. Společnost ADLER je stoprocentní dceřinou společností holdingové společnosti CERIC, která vyrábí průmyslové automatické linky pro betonové a cihlové výrobky.

Využití skořepinových betonových tvárnic

V některých zemích Evropy a světa se po 2. světové válce a po ropných krizích rozmohlo stavění z tenkostěnných betonových tvárnic. Klíčovou zemí, kde se z těchto produktů nejvíce staví, je Francie, kde se přibližně 80 % rodinných domů staví z tenkostěnných betonových tvárnic. Kromě obvodového zdiva se tyto tvárnice používají na vnitřní příčky. V České republice se prosadila stavební škola, která říká, že stavba se má tepelně izolovat z venkovní strany kvůli využití akumulace tepla pro stabilizaci teploty uvnitř budovy. Naopak v některých zemích západní Evropy se tepelné izolace provádějí ve větší míře na vnitřních částech obvodových zdí. K tomuto účelu se hodí právě tenkostěnné betonové tvárnice, které společně s provedenými tepelnými izolacemi získávají velmi dobré tepelně technické vlastnosti. Je třeba zdůraznit, že tepelné izolace lze stejně dobře realizovat také z venkovní strany.

Tenkostěnné betonové tvárnice se vyrábějí bez přidávání chemických přísad a jsou pouze z kameniva, písku a cementu. Cementu se při výrobě tvárnic vibrační technikou používá málo - v rozmezí 5-9 hmotnostních procent. Porovnání betonových tenkostěnných tvárnic a výrobků pro tradiční zdění (u nás cihlářských výrobků a pórobetonu) vyznívá co do ceny zdiva ve prospěch betonových skořepinových tvárnic. Při výrobě např. odpadá velmi drahý vypalovací proces, který je nutný u cihel. Pomocí vibrolisů, používaných k výrobě tvárnic, dochází k úsporám cementu.

Stavby z tenkostěnných betonových tvárnic nemají u nás dlouhou tradici. Z minulosti známe spíše samovýrobu tvárnic při stavbách rodinných domků. Pevnost v tlaku je 4-9 MPa. Vzduchová neprůzvučnost se u skořepinových tvárnic o šířce 200 mm pohybuje okolo 52 dB. Nespornou výhodou skořepinových tvárnic je velmi nízká nasákavost. Tepelný odpor se u stěny z tvárnic šířky 200 mm pohybuje okolo R = 0,4 m2KW-1, což odpovídá součiniteli prostupu tepla U = 2,5 Wm-2K-1. Pro splnění hodnot tepelného odporu požadovaného ČSN 730540-02 v platném znění (U = 0,30 Wm-2K-1, R = 3,33 m2KW-1) je třeba stěnu zhotovenou z betonových skořepinových tvárnic zateplit. K dosažení normových hodnot je možno užít např. kontaktní zateplovací systém se stabilizovaným polystyrenem tl. 120 mm (U = 0,33 m2KW-1). V praxi se dosahuje hodnot i mnohem vyšších. Při vnitřním zateplení se doporučuje použití např. sendvičové desky, jež se skládá ze sádrokartonové desky a pěnového polystyrenu v tl. až 180 mm a rozměrech 1200 x 2600 mm.

Kromě zmíněných betonových tvárnic se pomocí vibrolisů vyrábí další řada betonových výrobků, jako například betonová zámková dlažba, obrubníky chodníků, stropnice, zatravňovací panely, ztracené bednění.

Princip fungování vibrolisu

Vlastní vibrolis stlačuje odměřené množství betonové směsi ve formě za silné vibrace stolu, na nějž dosedá forma. Vibrace, která působí za tlaku na výrobek, je hlavním předpokladem kvality. Receptury jednotlivých výrobků jsou v paměti řídících počítačů a díky tomu lze formy lehce měnit, čímž vzniká možnost rychlé obměny. Každý výrobek a forma má své vlastní nastavení vibrací a předvibrací, které jsou určeny v paměti řídícího počítače. Kapacita menších linek je přibližně 10 000 kusů tvárnic za den, nebo cca 900 m2 dlažby. Větší linky mají kapacitu i více než dvojnásobnou. Kromě popsaných vibrolisů a vibrolisových linek na výrobu betonových tvárnic lze získat obdobné zařízení ve starším provedení. Jejich výhodou je nízká cena, která se pohybuje na úrovni přibližně jedné desetiny nové linky. K tomu společnost ADLER poskytuje výborné servisně-technické zázemí.

Moderní vibrační stroje a jejich výrobci

Na trhu existuje široká škála moderních vibračních strojů na tvárnice, které se liší svými funkcemi, kapacitou a stupněm automatizace. Mezi přední výrobce patří společnosti jako CONSTMACH a ZIM, které nabízejí inovativní řešení pro efektivní a spolehlivou výrobu betonových bloků.

Betonová bloková linka BS-20 od CONSTMACH je plně automatické zařízení na výrobu betonových bloků, vybavené moderními výrobními technologiemi a hydraulickým systémem. Díky řízení pomocí PLC pracuje s vysokou přesností bez nutnosti zásahu obsluhy. Minimalizuje nároky na lidskou práci díky sběrnému robotu, který automaticky stohuje a balí vysušené výrobky. Zařízení splňuje evropské standardy kvality díky systému managementu jakosti ISO 9001:2008, certifikátu CE a konstrukci dle norem DIN-TSEK. Stroj BS-20 nabízí vysokou efektivitu, nízké provozní náklady a dlouhou životnost pro střední podniky. Poskytuje díky svému automatizovanému provozu a robustní konstrukci nepřetržitou výrobní kapacitu. Díky záruce na náhradní díly, rychlé servisní síti a technické podpoře 24/7 je zajištěn spolehlivý provoz stroje na mnoho let.

Stroj na výrobu betonových tvárnic BS-25 od CONSTMACH je vynikajícím řešením pro provozy vyrábějící betonové tvárnice, cihly, dlažební kostky a pórobetonové tvárnice (bims), přičemž nabízí vysokou produktivitu a flexibilitu výroby. Díky modulární konstrukci zařízení mohou investoři rychle a ekonomicky navýšit kapacitu výroby dle aktuálních potřeb. Plně automatický PLC řídicí systém BS-25 umožňuje kompletní správu výrobního procesu jediným operátorem. Systém lze díky možnosti vzdáleného přístupu řídit přes LAN nebo internetové připojení, což umožňuje snadné odhalení případných závad a provádění vzdálených aktualizací softwaru. Společnost CONSTMACH vyniká ve výrobě strojů na výrobu betonových tvárnic, cihel a dlažeb díky spolehlivosti, špičkovému inženýrství a poprodejní podpoře. Model BS-25 snižuje výrobní náklady a zároveň zvyšuje kapacitu díky energeticky úsporné konstrukci, dlouhé životnosti komponent a inteligentnímu řídicímu systému. Každý stroj prochází před dodáním kontrolou kvality a lze jej na přání zákazníka upravit.

Stroj na betonové tvárnice ZIM 820 může pracovat poloautomaticky pod kontrolou obsluhy. Výměnou forem lze sériově vyrábět všechny druhy dlažebního kamene, obrubníků, tvárnic a betonových prefabrikátů. Pomocí stroje lze vyrobit 20cm tvárnici v jednom lisu v počtu 8 kusů nebo 20 zámkových dlažebních kostek v jednom lisu. Používá se speciální výrobní vibrátor naší společnosti.

ZIM 518 je základní a investorsky přívětivý stroj určený k výrobě dvouvrstvé dlažby. Dokáže vyrobit 5 betonových bloků nebo 18 betonových dlažebních kostek na jeden lis a je navržen tak, aby dokázal vyrobit 1000 palet denně. Na přání však dokáže vyrobit i betonové obrubníky o délce 1 metr! Pro usnadnění této výroby a zvýšení kvality má mnoho funkcí, jako je vibrační systém řízený ovladačem, speciální vyvažovací systém na horní formě a speciálně navržený vibrační stůl. Přestože se jedná o cenově výhodný stroj, který lze nainstalovat během několika hodin, ZIM 518 umožňuje výrobu vysoce kvalitních dlažebních kostek. Stroj používá "FULLDRIVE" frekvenčně řízené vibrační systémy, což napomáhá životnosti vibračních motorů a také snižuje celkovou spotřebu elektrické energie vibrátorů.

ZIM 18 ULTIMATE je vysoce kapacitní, plně automatický stroj na výrobu betonových bloků určený pro průmyslovou, nepřetržitou výrobu. Díky CNC obráběným částem konstrukce pro maximální přesnost, pokročilým možnostem automatizace a minimálním požadavkům na obsluhu představuje jedno z nejodolnějších a nejefektivnějších řešení na trhu. Zařízení zvládne vyrobit 18 dutých bloků v jednom pracovním cyklu a 1400-1600 palet za osmihodinovou směnu, čímž zajišťuje konzistentní vysoký výkon. Stroj je vybaven systémem sledování malty na základě tenzometrických snímačů, který umožňuje precizní kontrolu průtoku malty. Pomocí proporcionálního vozíku malty s pokročilým míchacím systémem je forma rychle a rovnoměrně plněna. Pneumatický systém uchycení forem umožňuje jejich výměnu do 15 minut. ZIM 18 využívá vibrační systém VIBROSTAR v olejové lázni, který zajišťuje optimální chlazení a nepřetržitý provoz. Šest hřídelově propojených vibračních motorů o celkovém výkonu 33 kW zajišťuje vysokofrekvenční, rovnoměrné hutnění pro vynikající odolnost bloků. Tento vibrační modul, navržený na základě desítek let zkušeností společnosti ZİM, je konstruován pro dlouholetý bezporuchový provoz a poskytuje bezkonkurenční výkon a ekonomickou efektivitu. Bloků o průměru 20 cm lze vyrobit 10, zámkové dlažby lze vyrobit 25 kusů na jednom lisu. Díky speciálním funkcím vyvinutým našimi inženýry má stroj velmi krátkou dobu cyklu. Obsluha a údržba je snadná díky našemu pevnému podvozku stroje a ergonomickému designu.

tags: #vybracni #stroj #na #tvarnice #informace

Oblíbené příspěvky:

• Význam parotěsné izolace pro dlouhou životnost dřevostavby
• Vše pro stavbu i zahradu – stavebniny Jiroušek
• Jak vytvořit moderní vzhled s imitací betonu a stěrky
• pokládka zámkové dlažby v lokalitě Brodce nad Jizerou
• Oprava laminátové podlahy krok za krokem